Stiamo vivendo un cambiamento radicale nel settore della realizzazione di componenti metallici destinati all’automotive. Un’evoluzione tecnologica e di processo che coinvolge tanto la parte di progettazione quanto la parte di produzione. Al centro di questa rivoluzione c’è la simulazione digitale: un insieme di innovazioni che permette alle aziende produttive di anticipare il comportamento dei materiali, prevedendo gli sviluppi dell’attività di deformazione e ottimizzando la progettazione degli stampi. In questo modo è possibile prevenire gli errori ancora prima di avviare la produzione fisica, superando il metodo tradizionale basato su prove ed errori.

Nella deformazione a freddo – una deformazione plastica della materia – la precisione richiesta è estrema: è necessario infatti rispettare sia le tolleranze dimensionali previste dalle case automobilistiche sia garantire la durabilità e le perfomance funzionali del componente nel lungo periodo. Per questa ragione la prototipazione virtuale e i software di simulazione sono fondamentali nell’attività quotidiana di Prodotti EBI; essi hanno infatti contribuito ad una trasformazione radicale del processo, consentendoci di ridurre i cicli di prova ed errore, contenere i costi, migliorare la qualità complessiva dei componenti e velocizzare il cosiddetto “time-to-market”.

Progettazione predittiva nella produzione di componenti per automotive: dalla teoria alla pratica

Oggi, prima della realizzazione fisica dello stampo, possiamo quindi riprodurre in ambiente digitale l’intero processo di deformazione, analizzando con estrema precisione il flusso del materiale, le aree in cui si concentrano le sollecitazioni e i potenziali difetti strutturali dello stampo. Software dedicati (di cui fanno parte i noti AutoForm, Simufact Forming o Deform), ci permettono di simulare ogni fase della lavorazione: dallo stampo iniziale alla finitura del pezzo, passando anche per le operazioni intermedie come tranciatura, imbutitura e piegatura.

Questa fase, definita “modellazione numerica”, consente ai nostri tecnici di testare diverse soluzioni progettuale in base alle specifiche esigenze del cliente, modificare i parametri geometrici degli stampi, valutare l’effettiva resistenza del materiale scelto e prevenire criticità come rugosità e ritorni elastici non desiderati. In questo modo rendiamo l’intero flusso di lavorazione altamente predittivo e basato su dati oggettivi e replicabili, superando di fatto la sola esperienza empirica.

Simulazione digitale: qualità, efficienza e sostenibilità in un unico processo

La predittività in fase di progettazione non è l’unico vantaggio della simulazione digitale. L’introduzione di software per la prototipazione virtuale ci consente anche di ottenere una significativa riduzione degli scarti; questo, in un’ottica di sostenibilità industriale, è sicuramente un modo per rendere il processo produttivo più rispettoso dell’ambiente.

Nel settore dell’automotive, in particolar modo, è essenziale che i componenti metallici rispettino dei requisiti sempre più stringenti anche nel campo della sostenibilità. La simulazione digitale, in questo senso, consente di garantire responsabilità, conformità e controllo qualità in ogni singola componente stampata e prodotta, riducendo quindi al minimo le probabilità di difetti che potrebbero compromettere il valore della vettura e del brand.

Validazione e integrazione dei software con la produzione dei componenti metallici

Una volta validato digitalmente il processo di deformazione a freddo del metalli, si passa alla realizzazione effettiva dello stampo. La prototipazione virtuale però non smette di essere utilizzata!

Anche in questa fase infatti, grazie alla simulazione, è possibile anticipare i comportamenti della pressa, prevedere le forze di chiusura richieste, stabilire le velocità ottimali di lavorazione e il numero di passaggi necessari per ottenere il pezzo finito.

Inoltre, l’integrazione tra simulazione digitale e controllo numerico (CNC) consente un approccio che viene definito “full digital”: un’integrazione completa tra uomo e macchina che riduce i margini di errore. I dati raccolti durante la simulazione possono infatti essere utilizzati per eseguire un set preciso delle macchine e garantire la massima fedeltà tra progetto virtuale e risultato reale.

Fabbrica predittiva? Il ruolo della simulazione nel futuro

Grazie ai software di simulazione è possibile immaginare quello che sarà il futuro delle industrie: la fabbrica predittiva. Un contesto produttivo in cui la raccolta e l’elaborazione dei dati, uniti all’intelligenza artificiale, permetteranno una simulazione in tempo deale dell’intero ciclo di vita del componente in metallo: dal progetto fino alla realizzazione finale!

La manifattura predittiva permetterà non solo di ridurre drasticamente i tempi di sviluppo, ma garantirà anche una risposta sempre più personalizzata alle richieste delle case automobilistiche. La simulazione digitale non sarà più dunque uno strumento di progettazione e previsione, ma diventerà un vero e proprio asset strategico che, in Prodotti EBI, siamo pronti a fare nostro per diventare il partner di riferimento.

Prodotti EBI: esperienza e innovazione al servizio del cliente

La simulazione digitale, in Prodotti EBI, è quotidianamente parte integrante della nostra metodologia di progettazione. Grazie ad un reparto tecnico specializzato e all’utilizzo di software di ultima generazione, ogni componente metallico viene studiato in modo dettagliato fin dalle prime fasi di progettazione, riducendo il rischio di errori e migliorando la qualità finale del prodotto.

Simulazione, know-how metallurgico e tecnologie avanzate di deformazione a freddo sono quello che ci permette di offrire ai nostri clienti soluzioni altamente performanti anche nel caso di applicazioni critiche nel settore automobilistico. Siamo convinti che il futuro della produzione passi attravereso la virtualizzazione del processo produttivo.

Entriamo nel futuro insieme: contattaci ora!